Prosty sposób na 8% mniej odpadów wtryskowych
Na hali pod Piasecznem codziennie do kosza trafiało 112 kilogramów wadliwych detali. Właściciel myślał, że to koszt wpisany w biznes, ale my znaleźliśmy sposób, by odzyskać te pieniądze bez kupowania nowych maszyn. Wystarczyło skupić się na konkretnych ustawieniach cyklu, o których operatorzy często zapominają w pośpiechu.
Gdzie uciekały pieniądze na hali?
W tej konkretnej firmie pracowało 7 wtryskarek starszego typu, głównie roczniki 2014-2016. Podczas naszego pierwszego obchodu zauważyliśmy, że kontenery na odpady zapełniają się szybciej niż magazyn wyrobów gotowych. Każdy kilogram zmarnowanego polipropylenu kosztował zakład około 6,40 zł. Przy skali produkcji, jaką prowadził pan Andrzej, te 112 kilogramów tygodniowo oznaczało stratę rzędu 2 860 zł miesięcznie na samym surowcu, nie licząc prądu i robocizny.
Problem nie leżał w maszynach, ale w braku kontroli nad procesem chłodzenia. Operatorzy, chcąc wyrobić normę, skracali czas cyklu o ułamki sekund. Wydawało im się, że dzięki temu zrobią więcej sztuk, ale w rzeczywistości detale wychodziły niedostatecznie schłodzone i odkształcały się już w pudle. To klasyczny błąd na halach, gdzie liczy się tylko szybkość, a nikt nie sprawdza, ile z tych zrobionych sztuk nadaje się faktycznie do wysyłki do klienta.
Zrobiliśmy szybki test na jednej zmianie. Wyciągnęliśmy z kosza 47 detali i każdy z nich miał ten sam defekt – skurcz materiału w tym samym miejscu. To był jasny sygnał, że temperatura formy pływa i nikt nad nią nie panuje. W Orzeł Strategii Group nie wierzymy w magię, wierzymy w termometr i stoper, więc od tego zaczęliśmy nasze działania naprawcze.
Skracanie cyklu o 2 sekundy dawało więcej sztuk, ale 12% z nich to był czysty złom.
Zmiana temperatury o 4 stopnie
Pierwszym krokiem była stabilizacja temperatury chłodzenia. Okazało się, że termostaty na maszynach były rozkalibrowane o około 4.2 stopnia Celsjusza. To wydaje się mało, ale dla cienkościennych detali z tworzywa to różnica między produktem a śmieciem. Ustawiliśmy parametry zgodnie z kartą technologiczną materiału, którą wygrzebaliśmy z biura technologa, a która nie była otwierana od trzech lat.
Wprowadziliśmy też zasadę, że operator nie może zmieniać czasu wtrysku bez zgody brygadzisty. Wydłużyliśmy czas docisku o dokładnie 1.8 sekundy. Choć maszyna pracowała o te dwa mrugnięcia okiem wolniej, to nagle odpady przestały wpadać do kosza. Stabilizacja procesu zajęła nam około 6 godzin pracy na dwóch kluczowych maszynach, które generowały największe straty surowca w skali całego tygodnia.
Właściciel był sceptyczny, bo bał się, że spadnie wydajność. Wyliczyliśmy mu jednak na kartce, że lepiej mieć 98 dobrych sztuk na godzinę, niż 105 sztuk, z których 15 trzeba zmielić i wrzucić z powrotem do przetopu. Regranulat nigdy nie ma takich samych właściwości jak dziewiczy surowiec, więc każda taka operacja obniżała wytrzymałość produktów, co generowało kolejne reklamacje od odbiorców z Niemiec.
Wyniki po pierwszym miesiącu
Po 24 dniach od wprowadzenia zmian sprawdziliśmy wagę odpadów. Z początkowych 112 kg tygodniowo zeszliśmy do poziomu 31 kg. To spadek o ponad 68.4% w kategorii odpadów, co przełożyło się na 8.4% oszczędności na całkowitym zużyciu surowca w skali miesiąca. W portfelu pana Andrzeja zostało dodatkowe 2 140 zł czystego zysku, który wcześniej po prostu wywoził na wysypisko jako odpad produkcyjny.
By pokazać pracownikom wagę problemu, ustawiliśmy na hali prostą tablicę z wynikami. Co rano brygadzista wpisywał, ile gramów odpadu wygenerowała poprzednia zmiana. Ta odrobina zdrowej rywalizacji sprawiła, że ludzie zaczęli bardziej pilnować ustawień maszyn. Szczerze mówiąc, to była najtańsza metoda motywacyjna, jaką kiedykolwiek wdrożyliśmy – kosztowała tyle, co marker i kawałek blachy z odzysku.
Bez lania wody: nie każda firma potrzebuje nowych robotów za miliony. Często wystarczy, że ktoś z zewnątrz, jak Orzeł Strategii Group, wejdzie na halę, poczuje zapach smaru i sprawdzi podstawy, o których zapomniano w codziennej bieganinie. Te 8% oszczędności to dla małego zakładu często być albo nie być w starciu z większą konkurencją, która ma niższe marże.
Zaoszczędziliśmy 2 140 zł miesięcznie na samym surowcu, nie zmieniając ani jednej maszyny.
Jak wdrożyć to u siebie?
Zacznij od zważenia tego, co wyrzucasz. Większość szefów produkcji w Polsce wie, ile kupuje surowca, ale tylko 23% z nich dokładnie waży odpady z podziałem na konkretne maszyny. Jeśli nie masz tych danych, działasz po omacku. Kup wagę przemysłową za 400 zł i zacznij notować wyniki przez 11 dni roboczych. To pokaże Ci, która wtryskarka jest Twoim największym problemem.
Sprawdź też realne temperatury na formach za pomocą pirometru. Nie ufaj temu, co wyświetla ekran maszyny, szczególnie jeśli ma ona więcej niż 5 lat. Często czujniki są zabrudzone lub uszkodzone, a różnica rzędu 3-5 stopni to standard, który zabija Twoją marżę. W Orzeł Strategii Group zawsze zaczynamy od takich podstaw, bo to one dają najszybszy zwrot z inwestycji.
Jeśli czujesz, że tracisz pieniądze na hali, ale nie wiesz dokładnie gdzie, daj znać. Przyjedziemy, przejdziemy się po Twoim zakładzie i w 2 godziny powiemy Ci, gdzie leżą pieniądze, których nie podnosisz. Nie obiecujemy cudów, obiecujemy konkretne liczby i rozwiązania, które Twój mechanik zrozumie w 5 minut bez czytania instrukcji.
